Après l’opération de remplissage, les éléments chauffants subissent une réduction de diamètre afin d’augmenter la densité et la compaction de l’oxyde de magnésium (MgO). Le laminoir de réduction d’Oakley Industrial Machinery est spécialement conçu pour comprimer et allonger efficacement les éléments chauffants tubulaires, optimisant ainsi leur intégrité structurelle et leurs performances.
La machine est équipée d’inserts en V interchangeables, permettant de remonter rapidement les cages de laminage et les rouleaux et de les régler pour des réductions spécifiques, ce qui permet des changements de configuration très rapides.
Pour améliorer encore l’efficacité, le laminoir peut être équipé de systèmes d’alimentation automatique, d’un dispositif de marquage et d’une table de déchargement, rationalisant ainsi l’ensemble du processus de production des éléments chauffants.
Les avantages concrets qui font la différence
Les boîtiers de roulement interchangeables réduisent le temps de changement à environ 30 minutes, contre six heures ou plus pour le remplacement complet d’un jeu de rouleaux.
Fabriqués en acier allié trempé ou en acier équipé de bagues en carbure fritté, offrant une durée de vie jusqu’à quatre fois supérieure à celle des rouleaux en acier standard.
Élimine les vibrations et les chocs, garantissant une réduction fluide et continue en une seule étape avec un verrouillage fiable des rouleaux.
Des niveaux sonores réduits améliorent le confort sur le lieu de travail.
Permet d’obtenir des éléments plus rectilignes avec des diamètres précis et constants.
Compatible avec les systèmes de chargement et de déchargement automatiques ainsi qu’avec d’autres équipements permettant d’optimiser l’ensemble du processus de production des éléments chauffants.
Découvrez tous les détails de la machine
ARBRES DE TRANSMISSION
reliant la tête du laminoir à son bâti.
BÂTI DE MACHINE
avec moteurs, réducteurs et système électrique avec 8 ou 12 stations.
TÊTE COMPLÈTE AVEC UNITÉ D’EXTRACTION
avec rouleaux en acier ou en carbure de tungstène. La tête peut être remplacée en environ 30 minutes.
BAGUES DE GUIDAGE
interposées entre chaque paire de rouleaux, assurant le passage des éléments chauffants tout au long du processus de laminage, d’un rouleau à l’autre.
SYSTÈME DE ROULEAUX EN CAOUTCHOUC MOTORISÉS
positionné à l’extérieur du laminoir pour extraire les tubes.
REDRESSEUR À ROULEAUX (TÊTE TURK)
(d’autres machines de redressage disponibles sur demande).
Découvrez toutes les options de la machine
Ensemble de pièces d’usure composé de bagues de guidage et de deux rouleaux en caoutchouc utilisés pour extraire les tubes du laminoir. Certains lubrifiants peuvent être utilisés pour améliorer la rectitude des éléments.
Système de lubrification des rouleaux pour laminoir comprenant une buse de pulvérisation située dans la bague d’entrée.
Système de lubrification des rouleaux pour laminoir à 8 ou 12 stations pour tête simple, équipé de buses de pulvérisation et d’un système de séchage par soufflage en sortie.
Ensemble de pièces d’usure composé de bagues de guidage et de deux rouleaux en caoutchouc utilisés pour extraire les tubes du laminoir. Certains lubrifiants peuvent être utilisés pour améliorer la rectitude des éléments.
Découvrez toutes les configurations de la machine
Dans le laminoir à vitesse de rotation fixe des rouleaux, chaque paire de rouleaux est entraînée par un motoréducteur à vitesse fixe.
Dans le laminoir à vitesse de rotation variable, il est possible de programmer la vitesse de rotation de chaque paire de rouleaux au moyen de variateurs de fréquence, en fonction de l’allongement des éléments.
Cette solution permet de régler la machine pour différents matériaux de tubes.
Cinq ensembles de programmes de vitesse des rouleaux sont disponibles.
Chaque paire de rouleaux fonctionne à une vitesse correspondant à l’allongement du tube, en fonction du matériau.
Le contrôle de la vitesse de chaque station de rouleaux permet d’adapter au mieux l’allongement du tube, ce qui réduit le frottement entre les rouleaux et le tube et diminue la chaleur générée par ce frottement. Les rouleaux ont ainsi une durée de vie plus longue et les éléments obtenus sont plus rectilignes.
La version à 8 stations comprend huit paires de rouleaux :
six pour la réduction et deux pour la calibration.
Toutes les machines sont désormais équipées de moteurs de 2 HP en standard, garantissant une pression suffisante sur les rouleaux même pour des diamètres de tubes plus importants.
La version à 12 stations comporte douze paires de rouleaux :
dix pour la réduction et deux pour la calibration.
Toutes les machines sont également équipées de moteurs de 2 HP en standard.
Les avantages du laminoir à 12 stations par rapport à la version à 8 stations sont les suivants :
Dans le laminoir à vitesse de rotation fixe des rouleaux, chaque paire de rouleaux est entraînée par un motoréducteur à vitesse fixe.
Une nouvelle innovation transforme la manière de mesurer les éléments chauffants. Notre nouvelle unité de mesure, intégrée à la sortie du laminoir, analyse rapidement la longueur des éléments et fournit un retour immédiat sur leur conformité grâce à des plages de tolérance personnalisables selon vos exigences.
Matériau du tube à réduire | Acier inoxydable, cuivre |
Longueur minimale de l'élément chauffant | 250 mm |
Tolérance sur le diamètre de l'élément chauffant après réduction de diamètre (nouveaux rouleaux) | ±0,05 mm |
Hauteur de l'axe de roulement par rapport à la base | 915 mm |
Alimentation électrique | V à définir |
Laminoir réducteur à 8 stations Dimension - poids 1200 kg | mm 350 x 1700 x H 1130 |
Laminoir à rouleaux de dimension 12 stations, poids de 1800 kg | mm 1670 x 1700 x H 1130 |
Reduction in the area of the section | jusqu'à 30 % (laminoir à réduction de cylindres à 8 stations) |
Réduction de la superficie de la section | jusqu'à 35 % (laminoir à réduction de cylindres à 12 stations) |
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